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螺纹车削装刀对刀中存在的问题

1)**次车削夹刀具

**次夹紧螺纹刀时，螺纹刀尖与工件旋转中心不同，焊接刀一般较为常见。由于制造粗糙，刀杆尺寸不准确，中心高度需要调整垫片，中心高度影响刀具切割后的实际几何角度。安装刀具时，刀尖角偏差，容易产生螺纹齿角误差和齿形倾斜。如果螺纹刀伸出时间过长，会产生振动刀，影响螺纹表面的粗糙度。

二、粗精车刀对刀

在加工高精度螺纹和梯形螺纹的过程中，需要两把螺纹刀粗精车分开，两把刀偏移大(尤其是Z向)会使螺纹中径变大报废。

3)修理工件对刀

由于工件的二次夹紧，修复后的螺旋线和编码器的转动信号发生了变化，再次修复加工时会产生随机扣。

解决问题的方法

1）螺纹刀的刀尖必须与工件旋转中心保持相同的高度。磨刀后，用刀样板靠在工件轴上，保持刀尖角安装正确。如果使用数控机夹刀具，由于刀杆制造精度高，一般只需将刀杆靠近刀架侧面即可。

2)粗精加工螺纹刀对刀采用设定某一点作为基准点，可采用普通方法对刀，在实际对刀过程中只需稍加调整刀补即可。

3)在螺纹加工过程中，如果刀具磨损或坍塌，刀具需要重新磨削，工件没有拆卸和修复，只需将螺纹刀的安装位置与拆卸前的位置重叠，相当于同一刀具加工。

4)如果已拆卸的工件已修复，则只有在确定加工起点位置后才能进行修复加工。如何确定加工起点和一转信号位置，表面深度可用试验棒为0.05～0.1mm螺纹切割(所有参数与加工螺纹参数相同)，Z值为从螺纹起点右端表面整数螺纹导程的距离值，表面刻有螺旋线，确定螺纹切割起点，并在卡盘圆表面的相应位置标记（即使在螺旋起点和试验棒上的同一轴向剖面内）。

目的是记录信号位置，卸下试验棒，夹紧要切割或修复的螺纹工件，将刀转移到加工位置，然后将刀转移到卡盘切割部分，转动卡盘，使切割线对准刀主切割刀，然后主轴不转动，将刀尖移动到任何完整的螺纹槽，记录相应的Z方向**坐标，最后计算Z方向定位起点坐标，根据计算结果修改程序中的起点Z方向坐标。该公式是z′=z+（n+2）t，n从当前刀具所在的螺纹槽到螺纹起点的螺纹槽数量，t为螺距。

例:当前z值为-10，n为2，t为3，则

z′=z+（n+2）t=2

Z向2的新加工起点。

在切割螺纹的过程中，安装刀具和刀具非常重要，特别是二次切割（修复）螺纹，在现有螺纹槽的基础上，关键是确保主轴零信号位置与工件上现有螺纹螺旋线的起点一致。