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CNC加工精度出问题，咋回事了？

1. 工件尺寸准确，表面光洁度差

故障原因：刀具刀尖受损，不锋利；机床产生共振，放置不平稳；机床有爬行现象；加工工艺不好。

解决方案：刀具磨损或受损后不锋利，则重新磨刀或选择更好的刀具重新对刀;机床产生共振或放置不平稳，调整水平，打下基础，固定平稳;机械产生爬行的原因为拖板导轨磨损厉害，丝杠滚珠磨损或松动，机床应注意保养，上下班之后应清扫铁丝，并及时加润滑油，以减少摩擦;选择适合工件加工的冷却液，在能达到其他工序加工要求的情况下，尽量选用较高的主轴转速。

2. 工件产生锥度大小头现象

故障原因：机床放置的水平没调整好，一高一低，产生放置不平稳;车削长轴时，贡献材料比较硬，刀具吃刀比较深，造成让刀现象;尾座顶针与主轴不同心。

解决方案：使用水平仪调整机床的水平度，打下扎实的地基，把机床固定好提高其韧性;选择合理的工艺和适当的切削进给量避免刀具受力让刀;调整尾座。

3.驱动相位灯正常，加工工件尺寸大小

故障原因：机床拖板长期高速运行，导致螺杆和轴承磨损；长期使用中刀架重复定位精度偏差；拖板每次都能准确回到加工起点，但加工件尺寸仍在变化。这种现象通常是由主轴引起的。主轴的高速旋转严重磨损轴承，导致加工尺寸的变化。

解决方案:用百分表靠在刀架底部，通过系统编辑固定循环程序，检查拖板的重复定位精度，调整螺杆间隙，更换轴承；用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机械或更换刀架；用百分表检查加工件是否准确返回程序起点。如果可以，检修主轴，更换轴承。

4.工件尺寸与实际尺寸相差几毫米，或者某个轴向变化很大

故障原因：快速定位速度过快，驱动和电机无法反应；长期摩擦损失后，机械拖板杆和轴承过紧卡住；换刀后刀架太松，锁不上；编辑程序错误，头.尾部没有呼应或取消刀补；系统的电子齿轮比或步距角设置错误。

解决方案：快速定位速度过快，适当调整GO速度、切割速度和时间使驱动器和电机在额定运行频率下正常工作；机床磨损后拖板.如果螺杆起重机轴承太紧，必须重新调整和修复；如果刀架更换后过松，检查刀架反转时间是否满足，检查涡轮蜗杆是否磨损，间隙是否过大，安装是否过松；如果是程序原因造成的，必须修改程序，根据工件图纸的要求进行改进，选择合理的加工工艺，根据说明书的说明书编写正确的程序；如果尺寸偏差过大，检查系统参数是否设置合理，特别是电子齿轮和步距角是否损坏。这种现象可以用百分表来测量。

5.圆弧加工效果不理想，尺寸不到位

故障原因：振动频率重叠引起共振；加工工艺；参数设置不合理，进给速度过大，导致电弧加工失步；螺杆间隙松动或螺杆过紧；同步带磨损。

解决方案：找出产生共振的部件，改变频率，避免共振；考虑工件材料的加工工艺，合理编制程序；步进电机加工速率F不得设置过大；机床是否安装牢固，放置稳定，拖板磨损后是否过紧，间隙是否增大或刀架松动；更换同步带。

6.在批量生产中，工件偶尔**差

故障原因：必须仔细检查夹具，考虑操作人员的操作方法和夹具的可靠性。由于夹具造成的尺寸变化，必须改进工具，使工人尽量避免人为疏忽；

解决方案：了解其规律，尽量采取一些抗干扰措施，如：强电场干扰强电缆和弱电信号信号线隔离，增加抗干扰吸收电容和屏蔽线隔离，检查接地线连接是否牢固，接地接触较近，采取所有抗干扰措施，避免系统干扰。

7.工件某一工序的加工发生了变化，其他工序的尺寸准确

故障原因：程序段的参数是否合理，编程格式是否符合说明书的要求。

解决方案:如果螺纹程序段出现牙齿混乱，螺距错误，会立即想到加工螺纹的外围配置(编码器)和该功能的客观因素。

8.工件的每道工序都在增减。

故障原因：程序编写错误；系统参数设置不合理；配置设置不当；机械传动部件定期发生故障。

解决方案：检查程序使用的指令是否按照说明书规定的要求执行，可以通过打百分表来判断，将百分表定位在程序的起点，让程序结束后拖板回到起点位置，然后重复执行，即使观察结果，掌握规律；检查系统参数是否设置合理或被认为是变化；相关机床配置是否符合连接计算耦合参数的要求，脉冲当量是否准确；检查机床传动部分是否损坏，齿轮耦合是否均匀，是否有周期性和规律性故障。如有，检查其关键部分并排除。

9.系统造成的尺寸变化不稳定

故障原因：系统参数设置不合理；工作电压不稳定；系统外部干扰，导致系统故障；增加电容，但系统与驱动器阻抗不匹配，导致有用信号丢失；系统与驱动器信号传输异常；系统损坏或内部故障。

解决方案：速度、加速时间是否过大、主轴速度、切割速度是否合理、操作人员参数修改是否导致系统性能变化；安装稳压设备；接地线，确定可靠连接，在驱动脉冲输出接触点处增加抗干扰吸收电容器；选择合适的电容器型号；检查系统与驱动器之间的信号连接线是否屏蔽，连接是否可靠，检查系统脉冲信号是否丢失或增加；送厂维修或更换主板。